لوله سیلندر فورج به بشکه سیلندری اطلاق می شود که ریخته گری، ماشینکاری و اصلاح شده است. فرآیند آهنگری یک سطح ناقص ایجاد می کند که باید قبل از استفاده از لوله سیلندری صاف شود. این مرحله که آهنگری نامیده می شود، شامل حرارت دادن فلز تا زمانی است که شکل پذیری کافی (معمولاً در حدود 2200 درجه فارنهایت) برای استفاده داشته باشد. شکل نهایی استوانه بر روی سطح آن کوبیده می شود. پس از اتمام، سطح آهنگری بسیار ظریف و بدون لبه های ناهموار یا ناقص است. در زمینه مکانیکی، سیلندر بدون درز آهنگری، می تواند مستقیماً توسط دستگاه استفاده شود. محصولات لوله سیلندری بدون درز به طور گسترده در تجهیزات هیدرولیک، تجهیزات پنوماتیک و سایر ماشین آلات استفاده می شود. علاوه بر سیلندرهای بدون درز، معمولا از لوله های بدون درز با ضخامت دیواره های مختلف نیز استفاده می شود.

لوله سیلندری آهنگری

هزینه سیلندر فورج گرم کمتر از سیلندر ریخته گری است. سیلندرهای فورج گرم نیز مقرون به صرفه تر از سیلندرهای ریخته گری هستند. این به این دلیل است که هیچ فرآیند جداگانه ای در ساخت و ریخته گری وجود ندارد. کل فرآیند ساخت لوله سیلندری آهنگری را می توان در یک زمان تکمیل کرد که آن را بسیار ارزان تر از محصولات مشابه می کند. هزینه ساخت تعداد زیادی قطعه نیز با این روش کاهش می یابد. علاوه بر این، به شما این امکان را می دهد که با افزودن آسان طرح های مختلف در دو طرف قطعه، اشکال پیچیده ایجاد کنید. کارایی و سازگاری با محیط زیست این روش از دیگر دلایلی است که مردم آن را ترجیح می دهند، مانند روش های آهنگری سرد.

مزایای لوله سیلندری فورج

• وزن سیلندر فورج گرم 30 تا 50 درصد سبک تر از سیلندر ریخته گری است.
• استحکام سیلندر فورج گرم بیشتر از استوانه ریختگی است.
• فرآیند پیش بارگیری و آهنگری داغ، لوله سیلندر را ایمن تر می کند، به این معنی که در هنگام استفاده از این محصولات نیازی به نگرانی در مورد ایمنی آن نباشید.
• ارزان تر از سیلندر ریخته گری است زیرا از مواد کمتری در فرآیند تولید استفاده می کند، فضای داخلی بیشتری دارد و می تواند محصولات بیشتری را در خود جای دهد.

لوله سیلندری آهنگری گرم دارای استحکام خستگی بالا و مقاومت در برابر ترک است. دلیل آن این است که لوله سیلندر فورج گرم با حرارت دادن مواد تا دمای بالا و سپس اعمال نیرو برای تشکیل آن ساخته می شود. دمای بالا باعث می شود خود ماده اثر تنش زدایی داشته باشد، بنابراین محصول به دست آمده از محصول تولید شده با روش های دیگر بادوام تر است. علاوه بر این، هیچ اتصال جوشی در لوله سیلندر فورج داغ وجود ندارد، بنابراین هیچ تنش پسماندی در این موقعیت ها وجود ندارد که ممکن است باعث خرابی بعدی شود. همچنین عمر طولانی تری نسبت به محصولات رقبا دارد. سیلندرهای آهنگری گرم ، دارای عیوب ساختاری کمتری هستند، مانند فضای خالی، زیرا آنها از فلز مذاب ساخته شده اند تا فلز جامد (مانند ریخته گری).

لوله سیلندر آهنگری گرم پیشرفته ترین فناوری در جهان است. بسیار مهم است که سیلندر ساختار بزرگ و پیچیده ای داشته باشد، زیرا جزء کلیدی بسیاری از ماشین آلات کشاورزی و تجهیزات معدنی است. فورج گرم تنها فناوری است که می تواند قطعات بزرگ، سنگین و پیچیده را با دقت بالا تولید کند. در مقایسه با سایر فناوری‌ها مانند ریخته‌گری یا مهر زنی، آهنگری داغ به مصرف انرژی کمتری نیاز دارد و آلودگی کمتری را در فرآیند تولید منتشر می‌کند. بنابراین، اقتصادی تر و دوستدار محیط زیست است.

مواد لوله سیلندری آهنگری

ما عمدتا از فولاد کربن، فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ، فولاد ابزار و سایر مواد فلزی استفاده می کنیم. فولاد کربنی به دلیل هزینه کم و تحمل بالا، متداول ترین ماده مورد استفاده است. فولاد آلیاژی حاوی مقادیر بالایی از عناصر آلیاژی مانند نیکل، کروم و منگنز است. این نه تنها استحکام را بهبود می بخشد، بلکه انعطاف پذیری را برای بهبود فرآیندپذیری، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر سایش و چقرمگی بهبود می بخشد. محتوای کروم در فولاد ضد زنگ بیش از 10٪ و محتوای نیکل بیش از 20٪ است. با توجه به اضافه شدن این دو عنصر، نه تنها مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارند، بلکه دارای انعطاف پذیری عالی نیز می باشد. به طور کلی مواد لوله سیلندری آهنگری عبارتند از :

• فولاد ضد زنگ
• فولاد دو فاز و فولاد فوق دو فاز
• آلیاژ پایه نیکل
• آلیاژ مس نیکل
• آلیاژ تیتانیوم
• فولاد کربن
• فولاد با دمای پایین
• فولاد
• فولاد با بازده بالا

مواد ذکر شده فقط برای مرجع هستند و مقدار برخی از مواد به مواد خام مورد استفاده، بستگی دارد.

دلایل استفاده از پردازش های مختلف برای لوله سسلندری آهنگری

در ریخته‌گری لوله فولادی بدون درز با قطر بزرگ، ساختار انجماد پیچیده‌تر و میزان نقص بالا است. بنابراین لازم است آن را رول کنید که با لوله بدون درز با قطر کوچک و لوله جوشی متفاوت است. لوله های بدون درز با قطر بزرگ باید با نورد با شعاع بزرگ (به عنوان مثال، 1.5 برابر ضخامت دیواره) پردازش شوند، زیرا هنگام نورد با شعاع انحنای کوچک (به عنوان مثال، 0.7 برابر ضخامت دیوار)، مقدار زیادی تنش در گوشه ها رخ می دهد. . این غلظت بالا تنش نه تنها باعث تغییر شکل در فرآیند نورد اکستروژن می شود، بلکه به طور مستقیم بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد و باعث ایجاد ترک در عملیات بعدی مانند شکل دهی گرم یا خمش پس از جوشکاری می شود.

لوله سیلندری آهنگری بدون درز با قطر بزرگ به طور کلی به دلیل نیاز زیاد به شعاع خمشی، به جای اکستروژن با روش نورد انتگرال، به روش نورد یکپارچه نورد می شود. البته لازم به ذکر است که استثنائاتی وجود دارد که در آن برخی از انواع لوله های بدون درز با قطر بزرگ به دلیل محدودیت های پردازشی (مانند عدم پشتیبانی مکانیکی یا فضای محدود موجود برای شکل دهی ابزار و غیره) نمی توانند روی رول نورد شوند. بنابراین، به جای استفاده از اکسترودر با طول ابزار به اندازه کافی، اکسترود می‌شوند تا ضمن جلوگیری از آسیب‌هایی که ممکن است در اثر برخورد ابزارها در حین کار با سرعت بالا خط تولید ایجاد شود، فضای کافی برای کار داشته باشند.

لوله های بدون درز با قطر کوچک معمولاً با نورد تکمیلی نورد یا اکسترود می شوند. لوله سیلندری آهنگری بدون درز با قطر کوچک دارای سطح صاف، قطر کوچک و دیواره نازک است که برای صنایع نفت، گاز طبیعی و شیمیایی مناسب است. همچنین مقاومت خوبی در برابر ضربه و چقرمگی قطر زیاد دارد. لوله های سیلندری بدون درز فشار بالا عموماً با نورد تکمیلی نورد یا اکسترود می شوند. لوله بدون درز فشار بالا دارای استحکام بالایی است. بنابراین برای انتقال نفت و گاز در محیط های خشن (مانند زیرزمینی) استفاده می شود.

چه زمانی باید یک لوله سیلندر آهنگری جایگزین لوله سیلندر ریخته گری شود؟

دلیل اصلی جایگزینی سیلندر آهنگری با سیلندر ریخته گری این است که استوانه آهنگری دوام بیشتری نسبت به سیلندر ریخته گری دارد. پیستون های آهنگری دارای ضریب انبساط حرارتی پایینی هستند، به این معنی که در هنگام گرم شدن توسط سوپاپ اگزوز زیاد منبسط نمی شوند. این امر باعث می‌شود حتی در صورت استفاده در موتورهای با کارایی بالا، کمتر تحت فشار ترک بخورند.

پیستون های ریخته گری نیز بیشتر در معرض تاب خوردگی هستند که ممکن است منجر به فشرده سازی ناهموار هر لوله سیلندر در طول عمر مفید آن شود که با نصب رینگ های جدید می توان این مشکل را حل کرد. در مقابل، پیستون های آهنگری به راحتی تغییر شکل نمی دهند، زیرا آنها از شمش های فولادی جامد ساخته شده اند، به جای ریختن قالب های ماسه ای مانند لوله های سیلندر ریخته گری. علاوه بر این، از آنجایی که تمام قطعات طراحی آن پس از ریخته‌گری در دمای بالا (به جای ریختن در فلز مذاب) پردازش می‌شوند، قبل از نصب در بلوک موتور به پردازش کمتری نیاز است. این عیوب را کاهش می دهد و عملکرد کلی را بهبود می بخشد (زیرا فشرده سازی سازگارتر است).

کلام آخر

در آیرون صنعت ، ما پارامترهای آبکاری خود را با دقت انتخاب می کنیم تا بهترین ویژگی های سایش، خوردگی و دوام را ارائه دهیم. و نتیجه آبکاری کروم سخت با کیفیت بالا است که سال ها استفاده قابل اعتماد را برای شما به ارمغان می آورد. ما در آیرون صنعت طیف گسترده ای از  محصولات مختلف میل کروم ، لوله کروم ، لوله سیلندری ، لوله پیستونی ، شافت هارد کروم و شافت معمولی کروم  و تجهیزات دیگر را ارائه می دهیم و ما می توانیم این لوله ها را با سایزها و اندازه های سفارشی برای شما به ارمغان بیاوریم. . شرکت آیرون صنعت ، پیشرو در فروش و تولید انواع لوله های فولادی و لوله سیلندری ، لوله کروم و میل کروم در تهران می باشد. جهت مشاهده و خرید محصولات به سایت https://ironsanat.com مراجعه کرده و در صورت نیاز به مشاوره برای خرید با شماره 66396870-021 تماس بگیرید.